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20 Hightech-Stromquellen für Stahlbau mit Profil

"Stahlbau mit Profil" ist das Leitmotiv der P-D Industriegesellschaft mbH, Stahlbau Calbe, südöstlich von Magdeburg – Teil der Firmengruppe Preiss-Daimler. Hier entstehen Stahlkonstruktionen – vom Flughafenterminal über Luftzerlegungs- und Chemieanlagen bis zum Kraftwerk. 150 unterschiedlichste Konstruktionen mit Tonnagen zwischen 40 und weit über 5000 verließen in den letzten Jahren die Betriebsstätte. In Bezug auf die Fügetechnik hat das Unternehmen konsequent in die Zukunft – in Wirtschaftlichkeit und Qualität – investiert und 20 Hightech-Stromquellen Phoenix 521 Expert puls forceArc® von EWM HIGHTEC WELDING geordert.

Auf 24000 m² entstehen in den Hallen in Calbe im 2-Schicht-Betrieb Anlagenteile aus Stahl in den unterschiedlichsten Güten wie Dimensionen – von der Vorfertigung bis zum Endprodukt. Dazwischen liegen die Bearbeitungsschritte Strahlen, Zuschnitt, Bohren, Stanzen, Fügen, Farbkonservierung. Nahezu jedes Teil ist ein Unikat. Gängige Werkstoffe für die Konstruktionen sind unlegierte Baustähle S235, S355, S460 sowie warmfeste Druckbehälterstähle wie 16Mo3 (Werkstoff-Nummer 1.5415), 10CrMo9-10 (1.7380), 21CrMoV57 (1.7709). Von den 114 Mitarbeitern sind bis zu 40 mit Arbeiten rund ums Schweißen betraut. Alle Schweißer besitzen den erforderlichen Schweißerpass. Selbst die Auszubildenden im Betrieb beenden ihre Lehre mit dieser Qualifikation.

Qualität beginnt bei den Stromquellen

Zwei Fügeverfahren sind seit jeher Standard im Betrieb – MSG-Schweißen (Metall-Inertgas/Metall-Aktivgas) und Unterpulver(UP)-Schweißen. Die digitale MIG/MAG-Inverter-Stromquelle Phoenix 521 forceArc® mit hochdynamischer Steuerung erfüllt den Pflichtenkatalog souverän: gute Einstellbarkeit für alle Blechdicken, besonders stabiler Lichtbogen bei jedem Strom, konstantes Einhalten der Parameter. Die Stromquelle bietet ein Schweißergebnis: hervorragende Wurzel- und Flankenerfassung, tiefer Einbrand, keine Einbrandkerben, minimierte Wärmeeinflusszone und minimaler Verzug, nahezu spritzerfrei. Unterm Strich erzeugt die Phoenix mit der MIG/MAG-Verfahrensvariante forceArc® gleichmäßigere Nähte, die wenigen Spritzer haften kaum am Bauteil und sind sehr leicht zu entfernen. Dadurch reduziert sich alleine die Zeit für das "Putzen" um 40%. Keine Maschine am Markt erzeugt einen vergleichbar druckvollen wie äußerst richtungsstabilen Lichtbogen. Selbst mit einem freien Drahtende (Stickout) von 40 mm brennt der Lichtbogen zielgerichtet – gerade unter beengten Arbeitsverhältnissen ein unschätzbarer Vorteil. Mit dem forceArc®-Verfahren kann der Anwender den Öffnungswinkel der Schweißnaht wesentlich verringern oder gar gänzlich auf ihn verzichten – selbst Vollanschlüsse lassen sich bei bestimmten Blechdicken ohne jeglichen Fasenwinkel erzielen. Dieses – an den modernen Fügeprozess angepasste – geringere Nahtvolumen vereinfacht das Vorbereiten der Schweißnaht und reduziert Material-, Gas- und Energiekosten. Es verkürzt die Fertigungszeiten in der gesamten Prozesskette; durch wesentlich geringeren Verzug des Bauteils erspart es zudem aufwändige Richtarbeiten. Ferner sind Schweißbadstützen vielfach entbehrlich – sowohl am Werkstück verbleibende als auch solche aus Keramik. Bisher verfahrensbedingte UP-Nähte können künftig durch forceArc®-Nähte abgelöst werden. Bei allem steigert das Verfahren nicht nur die Wirtschaftlichkeit, sondern es erhöht auch die Betriebssicherheit der damit gefügten Bauteile.

Normen im Wandel

Viele Metall verarbeitende Betriebe nutzen diese Innovation bereits mit großem Erfolg. Bei ihnen rechnet sich aufgrund hoher Stückzahlen eine erforderliche Einzel-Verfahrensprüfung bei einer amtlich zugelassenen Prüfstelle wie TÜV oder SLV. Doch nicht für jede Anwendung ist eine Verfahrensprüfung vorzuweisen. Vielfach reicht es aus, eine Arbeitsprobe anzufertigen und das Schweißpersonal auf die neuen Verfahren zu schulen. Letztendlich ist der Schweißfachingenieur des Betriebs für die Ein- und Umsetzung der Schweißverfahren verantwortlich.

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  • Product-ID
    3556
  • Erstellt am
    30.04.2012
  • Geändert am
    16.01.2017