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Medienbrücke München: das liegende Hochhaus

Die Medienbrücke in München zeichnet sich durch ihre spektakuläre Architektur aus. Um dem Gebäude sein leichtes, unverwechselbares Aussehen zu verleihen, waren schwere Materialien wie Stahl und Beton erforderlich. Mit den Verbindungssystemen von Peikko, Waldeck, konnten die hohen Anforderungen an die Bewehrungsverbindungen wirtschaftlich gemeistert werden.

Die bayrische Landeshauptstadt ist um ein atemberaubendes Bauwerk reicher: die Medienbrücke. Hierbei handelt es sich um einen 90 Meter langen und 23 Meter tiefen Bürotrakt, der sich in ca. 45 Metern Höhe befindet. Er wird von zwei 250 Tonnen schweren Fachwerkkonstruktionen getragen, die alle anfallenden Lasten über zwei Betontürme ins Fundament ableiten. Dadurch scheint der Querriegel über dem Gebäudebestand zu schweben. Seine Räume werden vorwiegend von Medienschaffenden und Unternehmen aus angrenzenden Branchen genutzt. Mit der ungewöhnlichen Gebäudegeometrie hat das Büro Steidle Architekten, München, ein Bauwerk geschaffen, das viele Betrachter dazu bringt, vom "liegenden Hochhaus" bzw. von "Münchens neuem Wahrzeichen" zu sprechen.

Fassade und Innenraum

Der Bürotrakt selbst besteht aus einem dreigeschossigen Baukörper, an den oben und unten jeweils eine kleinere Etage "andockt". Die Nutzgeschosse sind raumhoch verglast und bieten einen beeindruckenden Panoramablick bis zu den Alpen. Die ungewöhnliche Gebäudetiefe sowie Teilbereiche mit einer Innenraumhöhe von 3,80 Meter bilden große zusammenhängende Flächen, die eine loftartige Atmosphäre entstehen lassen sollen. Und auch hinsichtlich der Nutzung lässt das Gebäude keine Wünsche offen, es können unterschiedliche große Büros darin untergebracht werden.

Die tragende Rolle des Betons

Das leichte und schwebende Erscheinungsbild des Gebäudes war nur durch gute statische Planung und die Verwendung von Stahlbeton möglich. So bestehen die beiden tragenden Türme, die auch als Erschließung dienen, aus diesem Material. Zudem sind die beidseitig bis zu 6 Meter weit auskragenden Decken und Unterzügen aus Beton. Um diesem Material die erforderliche Tragfähigkeit zu verleihen, waren ca. 1350 Tonnen Bewehrungsstahl erforderlich. Allerdings konnte er aus transport- und bautechnischen Gründen nicht immer in der erforderlichen Länge geliefert und montiert werden. Infolgedessen stand das mit dem Rohbau beauftragte Unternehmen, die Grossmann Bau GmbH & Co. KG aus Rosenheim, vor der Aufgabe, die Bewehrungsstäbe auf der Baustelle im Zuge des Baufortschrittes miteinander zu verbinden bzw. an andere Bauteile anzuschließen.

Verbinden von Bewehrungsstäben: Traditionelle Methoden

Traditionell gibt es hierfür zwei Methoden: Erstens die Standardvariante, den klassischen Übergreifungsstoß: Er basiert darauf, dass zwei Bewehrungsstäbe so nebeneinander platziert werden, dass sich ihre Enden entsprechend den zulässigen Werten überlappen. Im ausgehärteten Zustand des Betons werden die anfallenden Kräfte (Zug und Druck) durch die Übergreifenslänge abgeleitet. Diese Methode birgt jedoch einige Schwierigkeiten: Je größer der Durchmesser der Bewehrungsstäbe ist, umso größer muss auch deren Übergreifungslänge sein. Bei der Medienbrücke hatten die Bewehrungsstäbe allerdings häufig einen Durchmesser von 25 bis 40 mm und ließen sich aus statischen Gründen nicht versetzen sind. Dies führte dazu, dass der Betonquerschnitt des Bauteils nicht dazu ausreichte, die Bewehrung in der erforderlichen Weise und Dichte einzubauen. Und selbst wenn diese knifflige Arbeit den Mitarbeitern des ausführenden Unternehmens gelungen wäre, hätten sie damit gegen die einschlägigen Normen verstoßen: Der maximale Stahlanteil im Betonstahl wäre überschritten worden. Zudem hat die Erfahrung gezeigt, dass der Übergreifungsstoß bei vielen Schalungssystemen (z.B. Kletterschalung) und bei vorgefertigten Bauteilen oftmals nur in bestimmten Richtungen sinnvoll ist. Diese Methode schied also zum Bau der Medienbrücke vollständig aus. Die zweite traditionelle Alternative besteht darin, die Bewehrungsstäbe vor Ort miteinander zu verschweißen. Allerdings birgt dieses Verfahren ebenfalls erhebliche Nachteile: Beispielsweise ist auch hierfür mehr Platz erforderlich, als auf vielen Baustellen vorhanden ist. Zudem dürfen diese Arbeiten nur von speziell ausgebildeten Fachkräften aus Schweißfachbetrieben mit den erforderlichen Zulassungen durchgeführt werden. Dabei ist diese Vorgehensweise zeitintensiv, teuer und unter den baustellenspezifischen Gegebenheiten (Wind, Nässe; Kälte, Zugänglichkeit) nur sehr schwer anzuwenden. Wodurch eine qualitativ dauerhaft einwandfreie Leistung nur unter höchster Anstrengung gewährleistet und geprüft werden kann.

Verbinden von Bewehrungsstäben: Bessere Alternative

Daher war die Grossmann Bau GmbH & Co. KG auf eine effiziente, wirtschaftliche ausführbare Alternative angewiesen. Da sie bereits gute Erfahrungen mit den Lösungen von Peikko gemacht hat, lag es nahe, auch bei dieser Herausforderung auf dessen Systeme zurückzugreifen. Peikko ist ein internationaler Spezialist im Bereich Betonstahl-Verbindungstechnik und arbeitet schon seit Jahren mit der Stahlpartner Aichach GmbH aus Aichach zusammen. Gemeinsam bieten die beiden Unternehmen die Modix-Schraubanschlüsse an. Dieses System ermöglicht es, Bewehrungsstäbe mit wenigen Handgriffen kraftschlüssig zusammenzufügen. Selbst Verbindungen zwischen zwei Stäben mit unterschiedlichen Durchmessern oder von geraden und gebogenen Stäben sind mühelos möglich. Die Bewehrungsstäbe werden im Biegebetrieb mit den Modix-Schraubelementen ausgestattet und müssen auf der Baustelle lediglich zusammengeschraubt werden. Im Gegensatz zu den meisten ähnlichen Systemen, die auf dem Markt erhältlich sind, ist hierfür kein teurer Drehmomentschlüssel erforderlich. Eine einfache Rohrzange genügt! Zudem hat das System den großen Vorteil, dass mittels optischer Kontrolle überprüft werden kann, ob die Verbindungen sicher hergestellt wurden.

Einzige Möglichkeit

Dies erleichtert die Arbeit des Bauleiters sowie des Prüfstatikers wesentlich und stellt einen entscheidenden Vorteil gegenüber ähnlichen auf dem Markt erhältlichen Produkten dar. Denn bei ihnen muss die Verbindung manuell durch Stichproben überprüft werden. Dies ist unsicher, unangenehm, teuer und zeitraubend. Die Lösung für die Medienbrücke war damit gefunden! So baute die Grossmann Bau GmbH & Co. KG bei dem Münchner Objekt rund 12.000 Modix-Schraubverbindungen ein und konnte innerhalb von nur 50 Wochen die gesamte Bewehrung des Bauwerks montieren. Dies zeigt: Ohne das effiziente System von Peikko wäre das Verbinden der Stahlstangen aufgrund der engen Bewehrungslagen unmöglich und Gebäude wie die Medienbrücke nicht realisierbar gewesen. Stefan Wallner, der Bauleiter der Fa. Grossmann, sagt zur Arbeit mit den Modix-Schraubanschlüssen: "Wir haben schon vor diesem Projekt erfolgreich mit den Verbindungslösungen von Peikko gearbeitet und dabei sehr gute Erfahrungen gemacht. Dies hat sich bei dem Münchner Objekt bestätigt. Die Modix-Verbindungselemente ließen sich gut einbauen und erleichterten uns die Arbeit. Deshalb kann ich mir vorstellen, auch bei anderen Bauvorhaben wieder auf Peikko-Produkte zurückzugreifen." Ein größeres Lob können ein System und sein Hersteller nicht erhalten.

Kasten1:

Der MODIX-Schraubanschluss ist ein sicheres und wirtschaftliches Betonstahlverbindungs-System. Es bietet unter anderem folgende Vorteile:

  • Vollwertiger Anschluss für Druck- und Zugkräfte
  • Garantierte Übertragung der zulässigen Tragkraft
  • Einfache optische Kontrolle des erforderlichen Anzugsmoments
  • Einbau ohne aufwendiges Spezialwerkzeug (metrisches Gewinde)
  • Zulässig für ruhende und nicht ruhende sowie außergewöhnliche Lastfälle
  • Schraubanschlüsse können getrennt von der Stahlposition im LV angeboten werden (macht das LV transparenter)
  • Dezentrale Fertigung beim Stahlpartner ermöglicht kurze Lieferzeiten

Kasten 2:

Die Medienbrücke in Kürze:
Entwurf: Architekturbüro Steidle, München
Abmessungen des Gebäudes: Länge: 90 m
Tiefe: 23 m
Höhe: 46 m
Bürofläche: ca. 7.200 m²
Bauzeit: Zwei Jahre (2009/2010)
Fertigstellung: Rohbau April 2010 - Gesamt 2011
Kosten: ca. 30 Millionen Euro

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Referenzen

München, Bayern, Deutschland

  • Über diese
    Datenseite
  • Product-ID
    7069
  • Erstellt am
    05.02.2014
  • Geändert am
    21.08.2014