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Tiefgaragen-Betonage in Minden

Mit ca. 10000 Besuchern pro Tag zählt die Obermarkt-Passage in Minden bereits heute zu den größten Shopping-Centern im ostwestfälischen Kreis Minden-Lübbecke. Jetzt unterzieht der Eigentümer das Objekt einer umfassenden Modernisierung, um es für Kunden und Mieter noch attraktiver zu machen. Die neue Tiefgarage unweit der Weser in Minden erhält eine bis zu 1 m dicke Sohle, die gegen Auftrieb absichert. Das Bauteil wurde in zwei Betonlagen hergestellt – jede mit ganz speziellen Anforderungen.

Künftig steht den Kunden der ca. 15 Fachgeschäfte, Dienstleistungs- und Gastronomiebetriebe und den Besuchern der in den Komplex integrierten Stadthalle, Arztpraxen und Wohnungen eine Tiefgarage mit 430 Stellplätzen zur Verfügung. Deren Kapazität wird um ca. 100 Stellplätze aufgestockt. Die zusätzliche Parkfläche entsteht in Form einer neuen Tiefgarage unter dem Zentralen Omnibusbahnhof an der Lindenstraße mit einem Verbindungsbauteil an die bestehende Tiefgarage der Obermarktpassage. Die Kögel Bau GmbH & Co. KG aus Bad Oeynhausen führt das neue unterirdische Parkdeck aus und hat die CEMEX Deutschland AG mit der Lieferung von ca. 4700 m³ Transportbeton für die Sohle, die Stützen, die Wände und die Deckenscheibe beauftragt. Die bis zu 1 m dicke Sohle mit einer Grundfläche von 2800 m² wurde in zwei Abschnitten jeweils über Nacht betoniert. Innerhalb von je ca. zwölf Stunden lieferten 18 Fahrmischer ca. 1100 m³ Transportbeton aus den CEMEX-Werken Petershagen und Stadthagen-Nienstädt. Weil die Baustelle im verkehrsreichen Stadtzentrum von Minden liegt, standen nur wenige Pumpenstellplätze zur Verfügung: Zwei Autobetonpumpen M42 förderten je bis zu 50 m³ in der Stunde in die 5,20 m tiefe Baugrube, welche durch einen rückverankerten Spundbohlenverbau gesichert wurde. Dipl.-Bauing. Michael Sieker, Projektleiter bei Kögel Bau: "Die zentrale Lage der Baustelle ist auch der Grund, warum wir für die Sohle nicht vier Betonierabschnitte angesetzt haben, sondern das Volumen in nur zwei sehr umfangreichen Betonierabschnitten bewältigen wollten, und zwar jeweils in den verkehrsgünstigeren Abend- und Nachtstunden." Bei dem massigen Bauteil war eine möglichst niedrige Hydratationswärmeentwicklung gefordert. Romanus Diedrich, Abteilungsleiter Baustofftechnik in der Region Westfalen der CEMEX Deutschland AG, erstellte in Abstimmung mit dem Auftraggeber einen Beton der Festigkeitsklasse C 35/45 mit einem Zement CEM III/B 42,5 N-LH/HS/NA aus dem Hochofenzementwerk Schwelgern. Das Duisburger Zementwerk der CEMEX WestZement GmbH gehört zu den modernsten Hochofenzement-Betriebsstätten in Europa. Weil ein Parkdeck durch eingeschleppte Tausalze besonders der Bewehrungskorrosion ausgesetzt ist, muss der Beton u. a. die Expositionsklasse XD3 erfüllen. Die Verwendung des Bamtec®-Systems (Rollbewehrung), hergestellt und geliefert durch die Eisengroßhandlung Beiderwieden + Kranefeld GmbH aus Lübbecke, ermöglichte die Fertigstellung der hochbewehrten Sohlen- und Deckenscheibe mit einer Zeitersparnis von insgesamt 12 Werktagen im Vergleich zur ursprünglich geplanten konventionellen Bewehrung. Neben der Betonrezeptur war eine umfangreiche Nachbehandlung erfolgsentscheidend. Zum einen musste verhindert werden, dass das Wasser zu schnell austritt und der Beton austrocknet, zum anderen durfte das Temperaturgefälle zwischen Bauteil und Außenluft nicht zu hoch sein, sonst wären Spannungsrisse aufgetreten. Durch Folien und Bauschutzmatten wurden Temperatur und Verdunstung gesteuert. Die Sohle wurde in zwei Lagen betoniert. Die untere besteht aus einem sehr weichen F4-Beton mit einem Größtkorn von 16 mm, denn hier ist die Bewehrung besonders eng geführt. In der oberen Schicht kam ein etwas steiferer Beton der Konsistenz F3 mit 0 bis 32 mm Körnung zum Einsatz, der sich gut dafür eignete, eine Oberfläche mit Gefälle herzustellen. Der zuerst eingebaute Beton wurde mit einem bauchemischen Zusatzmittel von CEMEX Admixtures um drei Stunden verzögert: So konnten sich die beiden Betonlagen beim Verdichten wechselseitig vernadeln. An ihren Rändern hat die Bodenplatte eine Dicke von 60 cm, zur Mitte hin steigt ihre Dicke bis zu einem Hochpunkt um 40 cm an, damit das von den PKW eingetragene Wasser abfließen kann. Die Dicke der Tiefgaragensohle ist auch der in gut 200 m Entfernung verlaufenden Weser geschuldet: Der Baukörper steht im Grundwasser und muss ein ausreichendes Gewicht mitbringen, damit er dem Auftrieb standhält und nicht aufschwimmt. Die Betonage der 65 cm dicken Deckenscheibe erfolgte analog zur Sohlenbetonage in zwei großen Betonierabschnitten. Das Bauteil verleiht dem Baukörper zum einen zusätzliches Gewicht, zum anderen muss die Decke den Lasten der Auffüllung und den dynamischen Lasten des neuen Busbahnhofs standhalten, der oberhalb der Tiefgarage errichtet wird.

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  • Über diese
    Datenseite
  • Product-ID
    3662
  • Erstellt am
    30.04.2012
  • Geändert am
    10.03.2016