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Weltweit modernste Crashtest-Anlage erforderte kluges Schalungskonzept

Bei Mercedes-Benz in Sindelfingen steht die weltweit modernste Crashtest-Anlage. Nach dem Rohbaubeginn in 2014 fiel bereits im November 2016, mit einer feierlichen Eröffnung, der Startschuss für den Versuchsbetrieb. Das Technologiezentrum Fahrzeugsicherheit (TFS) für Pkw und Lkw ist 273 m lang, 172 m breit und bis zu 23 m hoch. Herzstück der Anlage ist die 90 m x 90 m große, stützenfreie Versuchshalle zur Erforschung von Kreuzungs- und Vorunfallsituationen. Das innovative Versuchszentrum ermöglicht den gleichzeitigen und unabhängigen Betrieb von bis zu vier Crashbahnen – die längste misst über 200 m.

Planung und Realisierung des Bauvorhabens waren äußerst aufwendig. Das Baustellenteam der Stuttgarter Züblin AG musste innerhalb kürzester Bauzeit über 1.000 lfm Stahlbetonwände mit Höhen zwischen 11,20 und 23,00 m herstellen. Zudem waren erhöhte SB2- und SB3-Sichtbetonanforderungen gepaart mit der Einhaltung extremer Maßtoleranzvorgaben zu erfüllen. Ebenso musste bei der Bauausführung eine große Anzahl von Einbauteilen berücksichtigt werden.

Höchste Anforderungen – innovative Lösung

Um die Vielzahl der anspruchsvollen Aufgabenstellungen innerhalb des vorgegebenen Terminplans erfüllen zu können, konzipierten die Züblin-Projektverantwortlichen zusammen mit den Ingenieuren von PERI ein innovatives Schalverfahren: Mithilfe einer Rahmenschalung im Zusammenwirken mit mobilen Mastkletterbühnen konnten großflächige Wandabschnitte im Rekordtempo geschalt, bewehrt und betoniert werden.

Minimale Bauzeit – maximale Arbeitssicherheit

Das Rahmenschalungssystem PERI MAXIMO mit einseitig bedienbaren Ankern eignete sich optimal für die Herstellung der großflächigen, hohen Wände in kürzester Bauzeit – insbesondere im Zusammenwirken mit der Verwendung von über 10 m breiten Hubarbeitsbühnen auf der Schließseite zum Schalen, Bewehren und Betonieren. Allein die Tatsache, mittels der MX-Ankertechnik nur von einer Seite aus schließen zu können, führte in Kombination mit der reduzierten Anzahl an Ankerstellen zu einer Halbierung der Schalzeiten. Zudem ließ sich mit dem geordneten Fugen- und Ankerraster das geforderte Betonbild erzielen.

Ein wichtiger Bestandteil der Verfahrensoptimierung war auch die kontinuierliche Verwendung großflächiger Umsetzeinheiten. Mittels Traverse wurden mit einem Kranhub 144 m² Schalung zusammenhängend umgesetzt. Auch die Bewehrung wurde am Boden liegend vorgeflochten und als komplette Matten eingehoben. Das Resultat: minimale Bauzeit und maximale Arbeitssicherheit.

Die 23 m hohen Wände wurden in zwei Etappen hergestellt. Für den Höhentakt wurden 12 m hohe Arbeitsplattformen gebildet. Integrierte Treppentürme sorgten für einen sicheren und schnellen Zugang. Zum Aufstellen der Schließschalung auf der Gegenseite dienten projektspezifisch gefertigte Konsolen mit jeweils 25 kN Tragfähigkeit.

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  • Product-ID
    7446
  • Erstellt am
    19.01.2017
  • Geändert am
    19.01.2017